Chez Chevalier Cleret ELTEC, nous accompagnons nos clients automobiles dans le développement et l’industrialisation de pièces techniques en silicone répondant à des exigences élevées.
Dernier exemple : le développement d’un grommet 4 voies en LSR auto lubrifié, destiné à une application automobile en grande série, réalisé par injection LSR full automatique.
🔹 Un grommet LSR techniqueLa pièce développée est un grommet 4 voies, intégrant 3 lèvres d’étanchéité par passage de contact, soit 12 zones d’étanchéité sur une seule pièce.
Cela nécessite une parfaite maîtrise de l’injection LSR, tant sur la géométrie des lèvres que sur la stabilité dimensionnelle et la répétabilité en production série.
🔹 LSR auto lubrifié : principe et bénéfices en environnement automobile
Le LSR auto lubrifié est un silicone liquide intégrant directement un agent lubrifiant dans la formulation matière.
Cet agent lubrifiant est une huile de silicone incompatible qui migrera en surface du joint après vulcanisation.
Dans le cadre de cette application automobile, le LSR auto lubrifié présente plusieurs avantages clés :
- Réduction significative des efforts d’emmanchement des contacts et faisceaux
- Amélioration de l’ergonomie et de la cadence d’assemblage chez le client
- Suppression de lubrifiants externes (propreté, maîtrise du process, répétabilité)
Associé à un process d’injection LSR maîtrisé, ce type de matière est parfaitement adapté aux applications automobiles.
🔹 Injection LSR full automatique pour la grande série
Ce projet a été industrialisé via un process d’injection LSR full automatique, avec un moule 36 empreintes, permettant de répondre à des volumes de production de plusieurs centaines de milliers de pièces par an.
L’injection LSR en mode automatisé garantit :
- Une productivité élevée
- Une excellente répétabilité pièce à pièce
- Une qualité constante compatible avec les exigences du secteur automobile
- Une maîtrise des coûts en grande série
🔹 Un développement complet en 3,5 mois
Le développement a été mené sur une durée totale de 3,5 mois, incluant :
- Conception du moule en interne
- Réalisation du moule chez des sous-traitants validés
- Réception et contrôles dimensionnels des composants du moule
- Assemblage des différents composants, ajustages
- Montage sur presse
- Essais et détermination des paramètres d’injection LSR optimums
- Contrôles dimensionnels et établissement du dossier qualité type PPAP
- Mise à jour des données techniques de fabrication
- Présentation des échantillons initiaux au client avec dossier PPAP
🔹 Pilotage du projet selon la méthodologie APQP
Ce développement a été piloté selon la méthodologie APQP (Advanced Product Quality Planning), en cohérence avec les exigences du secteur automobile et les projets en injection LSR grande série.
Tout au long du projet, notre client a bénéficié d’une information continue et structurée, couvrant l’ensemble des étapes clés :
- validation des besoins et des exigences produit,
- conception et industrialisation du process d’injection LSR,
- suivi des jalons de développement,
- partage des résultats d’essais et des ajustements process,
- sécurisation de la montée en cadence vers la grande série.
Cette organisation permet d’anticiper les risques, de fiabiliser le produit et le process, et de garantir une mise en production maîtrisée, adaptée à des volumes de plusieurs centaines de milliers de pièces par an.
🔹 Injection LSR : du développement à la grande série automobile
Ce nouveau développement illustre notre capacité à concevoir, industrialiser et produire des pièces techniques en silicone par injection LSR, adaptées aux applications automobiles en grande série, de la phase de conception jusqu’à la production full automatique.
👉 Vous avez un projet en injection LSR, en silicone ou en caoutchouc, pour des fonctions d’étanchéité ou d’amortissement ?
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